Modulopbygget kransystem KBK giver mulighed for fleksibel sammenkædning af forskellige fremstillingsprocesser

Under byggeriet af et nyt lakeringsanlæg for aluminiumsemner satser en producent af dørelementer bevidst på en kombination af automatiske transportstrækninger og manuel forbehandling.  Overgangen mellem disse processer udgøres af et hængekrananlæg, der er udstyret med parallelt styrbare dobbeltkædetaljer. 

Mecklenburger Bauelemente GmbH er 100 % et datterselskab af Rodenberg Türsysteme AG, en af de førende specialister på markedet for skræddersyede husdørsfyldninger. Datterselskabets fabrik i Cramonshagen ved Schwerin i Tyskland, er den nordligste af de fire tyske produktionssteder. I komplekset, der åbnede i 1992, fremstilles der elementer til dørfyldninger som karme, halvfabrikata og fyldninger af aluminium.

På grund af den stigende ordresituation har man længe kørt det eksisterende lakeringsanlæg i døgndrift med fuld udnyttelse. For at aflaste dette anlæg og for at opbygge mere kapacitet, planlagde ejeren byggeriet af en ekstra lakeringshal. I løbet af kun ni måneder blev der på stedet skabt et nybyggeri, og det komplekse anlæg blev taget i brug.

I den 1.600 m² store hal finder alle lakeringens arbejdstrin sted, lige fra forberedelsen til selve overfladebehandlingen. De fire sprøjtekabiner til påføring af farvepulveret og brændeovnene er forbundet ved hjælp af et automatisk drevet power-and-free-anlæg, der blev planlagt og installeret af Sapp Anlagenbau fra Eslohe. Før fremstillingsområdet ligger der en zone til ordreforberedelse med ti dypbade. Her satser ejeren bevidst på manuelle processer som indledning til de videre automatiserede forløb.

Michael Kock, produktionsleder hos Mecklenburger Bauelemente GmbH, , forklarer årsagerne til denne 
beslutning: "På vores hovedsæde planlægges og produceres alle komponenter efter kundens ønske: Lige fra den lille applikation med en størrelse på ti kvadratcentimeter til plader på halvanden gange tre meter. Vi ønsker at hænge materialet op, som det kommer, og ikke først sortere det efter mål".

 Ved et rent automatisk anlæg skulle man tidligere altid indstille tiderne for, hvor hurtigt byggeelementerne skulle neddykkes, og processserne for forbehandlingen skiftede fra gang til gang."Derfor valgte vi en manuel forzone og kranteknik med manuel betjening til styring af dyppene i badene. Vi blev også bestyrket i dette valg af erfaringerne med vores eksisterende anlæg, som har tjent os sikkert i 17 år".

Integreret i processerne

Fremstillingsprocessen i Cramonshagen er indrettet til stor fleksibilitet.Komponenterne leveres efter ordre direkte fra de tilstødende produktionshaller til lakeringshallen, registreres med stregkode og hænges op i en af de 60 vogne i power-and-free-anlægget.

Kock: "De elementer, der ankommer – uanset størrelse – passes alt efter den enkelte ordre direkte ind i den kørende produktionsproces, behandles hurtigt og kommer derefter tilbage til den kørende produktion til slutmontering"

Til håndteringen af byggekomponenter blev der installeret en toskinnebane fra Demags kranmodulsystem KBK med løbekatte fra Demag Cranes & Components. På grund af den modulopbyggede konstruktion af KBK-systemet kunne anlægget tilpasses præcist til kravene. Fastgørelsen blev realiseret på hallens struktur med systemets egne KBK-ophængninger.En 35 m lang kranbane af KBK-II-R-profiler med en sporvidde på tre meter spænder over optaget, badene og overgangsstationen til den videre transportteknik. Ved hjælp af udstyret med baneprofilerne med integreret kontaktskinne ligger energiforsyningen beskyttet i profilen, og der kræves dermed ingen kabler langs banen.

 På denne toskinnebane kører tre ens løbekatte i byggehøjdeoptimeret udførelse, der hver er udstyret med to dobbelt-kædetaljer af typen LDC-Pro-D. Bæreevne pr. krog: 125 kg. Hver dobbeltkædetalje har mekanisk synkroniserede kædeprocesser, der giver mulighed for nøjagtig lasthåndtering af traverser. Med denne konstruktionsløsning opnås der en længere levetid for kæderne, da der ikke kræves ekstra vending af kæderne. Kædetaljerne, der arbejder i to trin, løfter i to hejsehastigheder på 4 og 16 m/min, som giver lige så stor mulighed for følsom positionering som hurtig omlæsning af traverserne.

Mulighed for nøjagtig positionering

På grund af den høje belastning i hvert arbejdsskift er kædetaljerne dimensioneret iht. FEM-gruppe 4m. Som permanent beskyttelse har hejseudstyret allerede som standard korrosionsbeskyttelse af høj kvalitet ved hjælp af pulverlakering. Den præcise positionering af løbekattene på banen varetages af friktionshjulskøredrev af typen RF 125 med E22-C-motor fra modulsystemet, der kan køres med enten 7 eller 27 m/min. Processen: En operatør kører den første løbekat med traversen, der er hængt op i fire kroge (billedet side 5) præcist frem til transportstrækningens slutposition og lukker derved strækningsforløbet. Nu kan tre vogne fyldt med aluminiumsemner føres ind i traversen ved siden af hinanden.

Derefter løfter medarbejderen traversen ud af banen, kører løbekatten hen over et af de fire affedtningsbade og sænker lasten ned i det. Når neddykningen starter, er løbekatten klar til den næste håndteringsproces for et af de ti enkeltbade, hvor de aluminiumsprodukter, der skal behandles, ætses, skylles og forberedes inden den efterfølgende påføring affarve. Efter udløb af den individuelt indstillelige tid i neddykningsbassinet løftes traversen igen ud af badet. Ved hjælp af en vælgerkontakt kan togene med to kædeprocesser køres enkeltvis, og traversen stilles i skråstilling. 

"Denne proces er af stor betydning for hurtig håndtering", siger Kock. "For med skråstillingen af togene accelererer vi afløbet af væsken, inden der køres til næste bad".

Styringen af de dobbelte kædetaljer sker med et ledningsforbundet styrehåndtag DST 7, der betjenes via en bom i ergonomisk position i forhold til løbeafsatsen langs badene. Med en vælgerkontakt kan funktionerne enkeltdrift eller samløft indstilles (billedet side 4). Samløftfunktionen sikrer i fælles drift af taljerne den nøjagtige positionering af de fire kædeprocesser.

I tilfælde af en uoverskuelig standsning af en kædetalje – f.eks. fordi en endestopkontakt reagerer – standses den anden talje også straks. Efter det sidste dykbad løfter den tredje løbekat traversen (billedet side 7) og sætter den – analogt med optagningsstationen – ind i transportstrækningen. Herfra kommer komponenterne ind i den automatiske afvikling af transportstrækningen og får til slut den farvepåføring, som kunden har ønsket (billedet side 2). 

"Efter optimeringen af vores anlæg regnede vi med en omsætning på 40 til 60 vogne i timen – afhængigt af de enkelte konstruktionsstørrelser", siger Kock. "Dette mål nåede vi med blandingen af automatiske processer og manuel håndtering allerede efter kort tid. Krananlægget til håndtering af byggeelementer bidrager i høj grad til, at vi kunne opfylde vores langsigtede mål med hensyn til fleksibilitet og kvalitet".