Два крана Demag для плавильного цеха SLR

• Краны для перемещения материалов, температура которых составляет 1500oC
• Максимальные требования к надежности оборудования, работающего в агрессив-ной среде
• Крупное переоснащение цеха, монтаж в кратчайшие сроки

Для транспортировки жидкого чугуна SLR Giesserei St.Leon-Rot GmbH использует два литейных крана Demag. Краны относятся к линейке прекрасно зарекомендо-вавших себя универсальных кранов, но с внесением многочисленных конструк-тивных изменений были адаптированы к экстремальным требованиям литейного производства.

«Транспортировка расплавленного металла» - таково, согласно формулировке соответ-ствующих стандартов, назначение двух кранов Demag, которые компания SLR Giesserei St.Leon-Rot GmbH недавно ввела в эксплуатацию.

Краны номинальной грузоподъёмностью восемь тонн перемещают ковши с жидким чугу-ном температурой около 1500oC от плавильной печи к литейной тележке, подающей ма-териал на формовочную линию. Там высококачественный чугун с шаровидным графитом заливается в изложницы. После контролируемого процесса затвердевания получается заготовка.

К таким кранам предъявляются особые требования, определенные стандартом EN 14492-2, направленные на обеспечение безопасности и надежности работы литейных кранов в экстремальных условиях, к которым, кроме высокой температуры, также отно-сится абразивная пыль.

Замена двух существующих литейных кранов Demag

При проектировании таких технологических кранов эксперты Demag опираются на мно-голетний опыт. Достоинства грузоподъемных машин под данным брендом хорошо из-вестны проектировщикам и эксплуатационникам SLR, так как уже в 2002 году компания Demag поставила на предприятие в городе Санкт-Леон-Рот два литейных крана. Не-смотря на интенсивную нагрузку, эти краны через 16 лет еще не исчерпали свой ресурс. Но растущий спрос на литейную продукцию SLR потребовал использования транспорт-ных ковшей, способных перемещать до трех тонн расплавленного материала, и тогда существующие краны превысили бы свой предел грузоподъёмности, составляющий пять тонн.

Учитывая нужды заказчика, компания Demag предложила заменить крановый путь дли-ной 50,5 м и установить два подвесных крана типа EKDE, оснащенных для литейного производства, грузоподъёмностью 10 т (8 т для работы с ковшом). Преимущество данно-го решения заключается в том, что, с одной стороны используются краны с апробиро-ванными и хорошо зарекомендовавшими себя компонентами, а с другой стороны выпол-няются все требования к оборудованию, эксплуатируемому в особых условиях.

Ключевое связующее звено в материалопотоке

На предприятии SLR (как и в других литейных цехах) такие краны играют важнейшую роль, перемещая материалы между плавильной печью и литейной тележкой.

Матиас Майбергер, руководитель отдела технического планирования в SLR: «В случае отказа кранов литейный цех остановится. И здесь речь идет не только о дли-тельном простое: Для транспортировки материала от плавильной печи на формовочную линию у нас есть не более 15 минут. Если мы не успеем за это время залить формы, эффект обработки снижается, и материал превращается в обычный серый чугун, кото-рый мы использовать не можем».

Причина заключается в том, что SLR специализируется на производстве деталей из вы-сокопрочного чугуна с шаровидным графитом – литого материала, схожего по своим ха-рактеристикам со сталью, из которого SLR изготавливает, например, износостойкие ком-поненты шасси для известных производителей строительной и сельскохозяйственной техники.

Безопасность и надежность с резервированием в конструкции

Оба новых крана, установленных в цехе SLR, спроектированы для достижения макси-мального коэффициента эксплуатационной готовности. Привод закрыт жарозащитными экранами, а распределительная коробка установлена точно в центре моста, так как под воздействием максимальной температуры находятся концы балок кранов. Крановый мост отличается крайне высокой жесткостью, что исключает прогибы и сильные вибра-ции.

Все четыре механизма передвижения с приводом, оборудованы ручным растормажива-нием, при этом кран может функционировать с двумя работающими приводами. Автома-тический центробежный аварийный тормоз служит в качестве стопорного устройства при (маловероятном) отказе привода механизма подъёма.

Управление обоими кранами, оснащенными функцией защиты от столкновения, осу-ществляется с радиопультов Demag D3. Таким образом, оператор может находиться на безопасном расстоянии от груза. Канатная таль DMR в качестве грузозахватного сред-ства применяет крюковую обойму, адаптированную, как и кран в целом, для эксплуата-ции при температуре окружающей среды до 55oC. Интегрированное взвешивающее устройство (также рассчитанное на высокие температуры) сообщает оператору вес за-полненного ковша (вес брутто до восьми тонн). Другие дополнительные функции обеспе-чивают надежность работы кранов не только в условиях высокой температуры, но и в пыльной среде – например, саморегулирующиеся щетки, которые постоянно снимают абразивную пыль с крановых путей.

Переоборудование цеха  в сжатые сроки

Для демонтажа старого оборудования и  монтажа крановых путей и кранов был отведен относительно короткий срок в две недели во время заводских каникул.  Монтажники SLR и Demag работали в тесном сотрудничестве, так как требовалось обновить систему  по-дачи электропитания и внести конструктивные изменения.  

После окончания периода отпусков персонал литейного цеха приступил к использованию новых кранов, которые доказали свою работоспособность в самых сложных условиях.

Mathias Meisberger: «Окончательную доработку мы осуществляем постепенно. Важно, чтобы с самого начала безупречно функционировали краны, и они это делают».

На заключительных этапах проводилась модификация механизмов опрокидывания ков-шей. На фотографии мы все еще видим колеса для ручного управления, но, как и было запланировано, компания SLR уже установила моторизованные приводы для механиз-мов опрокидывания ковшей, которые включаются нажатием кнопки.

Mathias Meisberger: «Небольшими ковшами можно было без труда управлять вручную. Но с новыми ковшами большего размера операторам приходилось бы выливать вручную три тонны расплав-ленного металла, и так более 80 раз за смену: Поэтому электрическое опрокидывающее устройство существенно облегчило работу и повысило безопасность труда».