Sistema de ponte rolante modular KBK permite uma ligação flexível de diferentes processos de fabrico

Durante a construção de um novo sistema de revestimento para peças de alumínio, este fabricante de elementos para portas optou por uma combinação de correia transportadora automática e um pré-tratamento manual. Estes dois processos são ligados por uma instalação de pontes rolantes suspensas, que estão equipadas com diferenciais de corrente duplos que podem ser controlados em paralelo.

A Mecklenburger Bauelemente GmbH é uma subsidiária detida a 100% pela Rodenberg Türsysteme AG, uma das especialistas líder no mercado de painéis de portas feitas à medida. A fábrica desta subsidiária pode ser encontrada na cidade alemã de Cramonshagen bei Schwerin, a localização mais a norte das quatro existentes na Alemanha. No complexo inaugurado em 1992 são fabricados elementos personalizados para painéis de portas, como molduras, produtos semi-acabados e painéis em alumínio.

Há muito que o sistema de revestimento existente opera com carga total 24 horas por dia, 6 dias por semana para satisfazer o crescente número de encomendas. De modo a reduzir a carga deste sistema e alcançar maiores capacidades, a entidade exploradora decidiu-se pela construção de um novo pavilhão de revestimento. No espaço de apenas nove meses, foi construído um edifício novo e o complexo sistema foi colocado em funcionamento.

Os passos de trabalho relativos ao revestimento são todos realizados no pavilhão com uma área de 1600 m², desde a preparação até ao enobrecimento da superfície. As quatro cabinas de pintura para a aplicação do pó de tinta e os fornos de secagem estão ligados por uma instalação Power-and-free automatizada, projetada e instalada pela Sapp Anlagenbau, da cidade alemã de Eslohe. Antes da área de fabrico existe uma zona para a preparação da encomenda com dez banhos de imersão. Aqui, a entidade exploradora decidiu recorrer a processos manuais para iniciar os restantes processos automatizados.

Michael Kock, diretor de produção da Mecklenburger Bauelemente GmbH, explica os motivos por detrás desta decisão: «Nas nossas instalações, todos os componentes são pensados e produzidos de acordo com as especificações do cliente: desde a mais pequena aplicação com um tamanho de dez centímetros quadrados, até placas de 1,5 por 3 metros. Queremos fixar o material tal como ele chega e não separar apenas pelo tamanho.»

No caso de um sistema totalmente automático, seria necessário ajustar constantemente de forma prévia os tempos, a velocidade com que os elementos seriam mergulhados e o processo de pré-tratamento seria diferente de cada vez. «Por isso, definimos uma zona prévia manual e uma tecnologia de ponte suspensa de comando manual para a alimentação dos banhos. Também recorremos à nossa experiência com a instalação existente, que usámos com fiabilidade há 17 anos.»

Integrado nos processos

O processo de fabrico em Cramonshagen está pensado para uma elevada flexibilidade. As peças são transportadas diretamente dos pavilhões de produção adjacentes para o pavilhão de revestimento, de acordo com a encomenda, identificadas através do código de barras e suspensas num dos 60 carros do sistema Power-and-free.

Kock: «Os elementos de que estamos a falar, independentemente do seu tamanho, são transportados, de acordo com a encomenda, para o processo de enobrecimento da superfície em curso, processados rapidamente e, a seguir, devolvidos à produção para a montagem final.»

Para o manuseamento dos componentes, foi instalada um bicarril do sistema modular de ponte rolante KBK da Demag com carro de elevação da Demag Cranes & Components. Graças ao formato modular do sistema KBK, foi possível adaptar a instalação à medida dos requisitos. Foram usadas suspensões KBK próprias do sistema para a fixação à estrutura do pavilhão. Um outro elemento da tecnologia de transporte é o caminho da ponte rolante, com 35 m de comprimento e perfis KBK-II-R com uma bitola de três metros. Atravessa o início da operação, os banhos e a estação de transferência. Os perfis do caminho de rolamento estão equipados com linha de contacto. Graças a isto, a alimentação de energia está protegida no interior do perfil, deixando de ser necessária uma cablagem ao longo do caminho de rolamento.

Três carros com o mesmo formato deslocam-se ao longo deste bicarril, numa versão otimizada para a altura de construção, cada um deles equipado com dois diferenciais de corrente duplos do tipo LDC-Pro-D. Capacidade de carga de cada gancho: 125 kg. Cada diferencial de corrente duplo dispõe de desenrolamentos de corrente mecanicamente sincronizados, que permitem o manuseamento preciso da carga das travessas. Esta solução construtiva permite obter uma maior vida útil, por não serem necessários desvios da corrente adicionais. Os diferenciais de corrente, que funcionam em dois níveis, têm duas velocidade de elevação, de 4 e 16 m/min. Graças a estas características, é tanto possível um posicionamento preciso, como o manuseio rápido das travessas.

Posicionamento exato

Devido às grandes solicitações existentes durante um turno de trabalho, os diferenciais de corrente foram concebidos de acordo com o grupo FEM 4m. Os dispositivos de elevação já são equipados, de série, com uma proteção contra corrosão garantida através de um revestimento em pó. Assim garante-se uma proteção duradoura. O posicionamento exato dos carros no caminho de rolamento é realizado por acionamentos de translação por roda de fricção do tipo RF 125 com motor E22-C do sistema de construção modular. Pode mover-se opcionalmente a 7 ou 27 m/min. O processo: um operador move, com precisão, o primeiro carro com a travessa fixa em quatro ganchos (imagem na página 5) para a posição final da correia transportadora e termina, assim, o percurso. Agora, três carros equipados com elementos de alumínio são transferidos consecutivamente para a travessa.

A seguir, o colaborador eleva a travessa para fora do caminho de rolamento, move o carro através de um dos quatro carros de desengorduramento e baixa a carga lá para dentro. Com o início da imersão, o carro fica pronto para o processo de manuseamento seguinte. Num dos dez banhos individuais, os produtos de alumínio a revestir são decapados, lavados e preparados para a pintura seguinte. Depois de passado o tempo personalizado no tanque de imersão, a travessa é novamente retirada do banho. Através de um seletor, é possível mover individualmente os diferenciais com dois desenrolamentos de corrente e a travessa é colocada numa posição inclinada. 

«Este processo tem uma enorme importância para o processamento rápido», afirma Kock. «Isto porque, graças à inclinação dos diferenciais, conseguimos acelerar o escorrimento do líquido antes da passagem para o próximo banho.»

Os dois diferenciais de corrente duplos são controlados com uma botoneira de comando DST 7 com cabo, que pode ser controlada através de uma lança que se encontra numa posição ergonómica no passadiço existente ao longo dos banhos. O funcionamento tandem ou individual pode ser ajustado com um seletor (imagem da página 4). A função tandem garante o posicionamento exato dos quatro desenrolamentos de corrente durante toda a operação dos diferenciais.

No caso de uma paragem imprevista de um diferencial de corrente, p. ex. devido ao acionamento de um interruptor de fim-de-curso, o segundo diferencial também é imediatamente parado. Após o último banho de imersão, o terceiro carro pega na travessa (imagem da página 7) e coloca-a, à semelhança da estação de início, na correia transportadora. A partir daqui, os componentes entram no percurso automático da correia transportadora e são pintados com a cor pretendida pelo cliente (imagem da página 2).

«Após o arranque da nossa instalação, fizemos previsões para um rendimento de 40 a 60 carros por hora, dependendo dos tamanhos individuais», afirma Kock. «Atingimos este objetivo com uma conjugação de processos automáticos e processamento manual ao fim de pouco tempo. A instalação da ponte rolante, usada no manuseamento dos componentes, contribui significativamente para conseguirmos atingir os objetivos a que nos comprometemos em termos de flexibilidade e qualidade.»