Modulární jeřábový systém KBK umožňuje flexibilní propojení různých výrobních procesů

Při stavbě nové lakovací linky pro hliníkové díly se výrobce dveřních prvků záměrně rozhodl pro kombinaci automatické dopravníkové linky a ruční přípravy. Propojení mezi těmito procesy tvoří systém podvěsného jeřábu vybavený dvojitými řetězovými kladkostroji, které lze ovládat paralelně.

Mecklenburger Bauelemente GmbH je dceřinou společností společnosti Rodenberg Türsysteme AG, jednoho z předních specialistů na výrobu vchodových dveřních výplní na zakázku. Továrna dceřiné společnosti v Cramonshagenu u Schwerinu je nejseverněji situovaným ze čtyř německých výrobních závodů. V komplexu, který byl otevřen v roce 1992, se na zakázku vyrábějí prvky pro dveřní výplně, jako jsou rámy, polotovary a výplně z hliníku.

Vzhledem k nárůstu zakázek běžela stávající lakovna již delší dobu na plnou kapacitu v nepřetržitém provozu 24/6. Provozovatel plánoval výstavbu druhé lakovací haly, aby odlehčil tomuto závodu a vytvořil další kapacity. Během pouhých devíti měsíců byla na místě postavena nová stavba a do provozu byl uveden komplexní závod.

V hale o rozloze 1 600 m² probíhají všechny kroky lakovacích prací, od přípravy až po povrchovou úpravu. Čtyři stříkací kabiny pro nanášení práškové barvy a vytvrzovací pece jsou propojeny automaticky ovládaným systémem Power-and-Free, který naplánovala a instalovala společnost Sapp Anlagenbau z Eslohe. Před výrobním prostorem se nachází zóna pro přípravu zakázek s deseti namáčecími vanami. Zde se operátor záměrně spoléhá na manuální procesy, aby mohl zahájit následné automatizované procesy.

Michael Kock, vedoucí výroby ve společnosti Mecklenburger Bauelemente GmbH, vysvětluje důvody tohoto rozhodnutí: „V našem závodě se všechny komponenty plánují a vyrábějí podle specifikací zákazníka: od malých aplikací o velikosti deset centimetrů čtverečních až po panely o rozměrech jeden a půl krát tři metry. Chceme materiál navěšovat tak, jak přichází, a ne ho nejprve třídit podle rozměrů.“

U čistě automatického systému je podle něj nutné pokaždé předem nastavit časy, jak rychle se konstrukční prvky ponoří, a proces během předběžné úpravy je pokaždé jiný. „Proto jsme se rozhodli pro ruční přípravnou zónu a ručně ovládanou jeřábovou techniku pro plnění van. K tomuto rozhodnutí nás vedly i zkušenosti s naším stávajícím zařízením, které spolehlivě funguje již 17 let.“

Integrace do procesů

Výrobní proces v Cramonshagenu je navržen pro vysokou flexibilitu. Díly jsou dodávány na základě objednávky přímo ze sousedních výrobních hal do plnicí haly, jsou registrovány čárovým kódem a ručně zavěšeny na jeden z 60 vozíků systému power-and-free.

Pan Kock říká: „Přijaté prvky jsou bez ohledu na velikost přímo zařazeny do běžícího výrobního procesu k povrchové úpravě podle jednotlivých objednávek, okamžitě se zpracují a poté se vracejí do běžící výroby k finální montáži.“

Pro manipulaci s komponenty byla nainstalována dvoukolejová dráha z jeřábové stavebnice Demag KBK se zdvihovými kočkami od společností Demag Cranes & Components. Díky modulární konstrukci systému KBK bylo možné instalaci přizpůsobit přesně podle požadavků. Jeřáb byl na konstrukci budovy zavěšen pomocí systémového zavěšení KBK. Jeřábová dráha o délce 35 m z profilů KBK-II-R a rozpětím tři metry, se klene přes sběrné místo, vany a předávací stanici k další dopravní technice. Profily dráhy jsou vybaveny integrovaným trolejovým vedením, takže přívod energie je chráněn uvnitř profilu a není nutné vést kabeláž podél dráhy.

Po této dvoukolejné dráze se pohybují tři identické kočky optimalizované výšky, každá vybavena dvěma dvojitými řetězovými kladkostroji LDC-Pro-D. Nosnost na každý hák je 125 kg. Každý dvojitý řetězový kladkostroj má mechanicky synchronizované odvíjení řetězu, které umožňuje přesnou manipulaci s traverzami. Toto konstrukční řešení vede k delší životnosti řetězů, protože nejsou potřeba žádná další vratná řetězová kola. Dvoustupňové řetězové kladkostroje zvedají dvěma rychlostmi zdvihu 4 a 16 m/min, což umožňuje citlivé polohování i rychlou manipulaci s traverzami.

Přesné polohování

Vzhledem k vysokému namáhání během pracovní směny jsou řetězové kladkostroje konstruovány podle skupiny zatřídění FEM 4m. Pro trvalou ochranu jsou zdvihací zařízení již standardně opatřena vysoce kvalitní ochranou proti korozi práškovým lakováním. Přesné polohování koček na dráze je pomocí pohonů pojezdu s třecím kolem typu RF 125 s motorem E22-C ze stavebnicového systému, které se mohou pohybovat rychlostí 7 nebo 27 m/min. Postup: Obsluha přesune první kočku s traverzou připevněnou na čtyři háky (obrázek na straně 5) přesně do koncové polohy dopravní linky a tím [1]dokončí dopravníkový okruh. Nyní lze do traverzy vedle sebe přemístit tři vozíky vybavené hliníkovými prvky.

Obsluha pak zvedne traverzu z dráhy, přesune kočku nad jednu ze čtyř odmašťovacích van a spustí do ní břemeno.
Po zahájení ponoru je kočka připravena k dalšímu manipulačnímu procesu pro jednu z deseti samostatných van, ve kterých se hliníkové výrobky určené k lakování moří, oplachují a připravují pro následující nanášení barvy.[1]
Po uplynutí individuálně stanovené doby v ponorné nádrži se traverza opět zvedne z vany.
Pomocí přepínače lze kladkostroje přesouvat jednotlivě pomocí dvou vedení řetězu a traverzu uvádět do šikmé polohy. 

„Tento proces má velký význam pro rychlou manipulaci," říká pan Kock. „Díky šikmé poloze kladkostrojů totiž urychlíme vypouštění kapaliny před přechodem do další vany.“

Oba dvojité řetězové kladkostroje jsou ovládány kabelovým ovladačem DST 7, který se ovládá pomocí výsuvného ramene v ergonomické poloze z plošiny podél van. Pomocí přepínače lze nastavit funkci jednoduchého nebo tandemového provozu (obrázek na straně 4). Funkce tandemu zajišťuje přesnou polohu čtyř výstupů řetězu při společném provozu kladkostrojů.

V případě neúmyslného zastavení jednoho řetězového kladkostroje, např. v důsledku aktivace koncového vypínače, se okamžitě zastaví i druhý kladkostroj. Po poslední ponorné lázni třetí kočka zvedne traverzu (obrázek na straně 7) a vloží ji - analogicky ke sběrné stanici - do dopravníkové části. Odtud se komponenty dostanou do automatické sekvence dopravníkové linky a nakonec obdrží barevný nátěr požadovaný zákazníkem (obrázek na straně 2).

„Po zprovoznění našeho systému jsme plánovali propustnost 40 až 60 vozíků za hodinu - v závislosti na jednotlivých velikostech,“ říká pan   Kock. „Tohoto cíle jsme dosáhli již po krátké době díky kombinaci automatických procesů a ruční manipulace. Jeřábové zařízení pro manipulaci s konstrukčními prvky významně přispívá k tomu, že jsme schopni plnit stanovené cíle z hlediska flexibility a kvality.“