Suwnica typu V dla wsparcia montażu końcowego

Niderlandzki producent maszyn rolniczych, firma Schuitemaker, ograniczył swoją produkcję, aby osiągnąć znacznie krótsze czasy przerobu poprzez przeorganizowanie montażu końcowego. W tym celu wszystkie etapy montażu seryjnego zostały połączone w jedną linię produkcyjną. Pracownicy nowopowstałej hali są wspierani pracą suwnic prawie na wszystkich etapach montażu. Firma Schuitemaker zainwestowała łącznie w jedenaście suwnic Demag typu V, ponieważ ich otwarta architektura dźwigara całkowicie spełnia określone wcześniej wymagania dotyczące ergonomii, precyzji i energooszczędności.

Marka Schuitemaker jest powszechnie znana w rolnictwie, również poza granicami Niderlandów. Odkąd została założona jako zwykła, wiejska kuźnia prawie 100 lat temu, firma stała się producentem specjalistycznych maszyn rolniczych wysokiej jakości. Wszędzie tam, gdzie prowadzona jest hodowla zwierząt dla przemysły mięsnego lub mleczarskiego, produkty firmy Schuitemaker są wykorzystywane do karmienia trzody, zbioru pasz i nawożenia.

Gdy podjęto decyzję o koncentracji na stopniowym rozwijaniu firmy, przedsiębiorstwo zaczęło planować ok. 12 lat temu budowę obecnej hali. Zanim rozpoczęły się przygotowania do rozszerzenia mocy produkcyjnych teren o łącznej powierzchni 40 000 m² przeznaczony pod przyszłą produkcję początkowo wykorzystywano jako magazyn. Johan H. Veenstra: „Jako przedsiębiorstwo rodzinne charakteryzuje nas myślenie długofalowe. Dlatego wzięliśmy pod uwagę wymagania konstrukcyjne tej zbudowanej sześć lat temu bryły, aby później wykorzystać ją jako halę montażową.” Cel: Wykonywanie na jednej linii produkcyjnej wszystkich czynności ostatniego etapu produkcji maszyn rolniczych. W tym celu hala nr 12 (102 x 22 m) została wyposażona w cztery stacje służące do montażu wstępnego i siedem stanowisk pracy do montażu końcowego. Ze względu na jakość i wydajność dostaw firma Schuitemaker kładzie duży nacisk na produkcję realizowaną we własnym zakładzie. Od podwozia i rolek dozujących po panele boczne, większość komponentów jest wytwarzana na miejscu i transportowana wózkiem widłowym na końcową linię produkcyjną w celu dokonania finalnego montażu.

Tak duży udźwig, jak to konieczne, tak dyskretnie, jak to możliwe

Aby jednak pozycjonować części zgodnie z potrzebami, firma całkowicie polega na systemach dźwignicowych pomagających w przenoszeniu i montażu elementów, z których niektóre ważą wiele ton.  Decyzja o zastosowaniu systemów suwnicowych została podjęta na zasadzie „możliwie największy udźwig i tak dyskretny jak to tylko możliwe”:

• Wsparcie pracowników linii montażowej dzięki precyzyjnemu pozycjonowaniu montowanych elementów
• Opcjonalne zastosowanie pracy w tandemie w przypadku ciężkich, wielkogabarytowych części
• Optyczna integracja suwnic z konstrukcją budynku z uwzględnieniem wymagań ergonomicznych

Ostatnia z wymienionych powyżej pozycji odegrała decydującą rolę w wyborze systemów suwnicowych. W związku z tym, że prace obejmują tylko czynności montażowe, suwnice miały pozostać jak najmniej uciążliwe, a wpływ na sytuację oświetleniową wynikający z ruchów suwnicy dla obszaru roboczego pod nimi miał być możliwie najniższy. Johan H. Veenstra: „Ze względu na liczbę stanowisk montażowych potrzebujemy większej liczby suwnic na jednym torze. Tym ważniejsze jest zminimalizowanie cieni, które powstają, gdy suwnica przejeżdża nad stanowiskiem pracy, co wpływa na zdolność naszych pracowników do skupienia się swoich zadaniach. Dlatego zdecydowaliśmy się na profesjonalne suwnice Demag typu V z ich otwartą konstrukcją dźwigarową, dzięki której na stanowisko pracy pada jak najwięcej światła”.

Dziewięć suwnic jednodźwigarowych EVKE typu V porusza się po torze jezdnym suwnicy o długości 102 m, który został zamontowany na wysokości 6,8 m nad stanowiskami pracy. Suwnice mają rozpiętość 21,125 m i są wyposażone we wciągnik linowy Demag 6,3 t. Pracownicy linii montażowej firmy Schuitemaker sterują suwnicami drogą radiową w bezpiecznej i wygodnej odległości od ładunku. Po naciśnięciu przycisku sześć nowych suwnic można pracować w tandemie, aby bezpiecznie pozycjonować ciężkie elementy maszyn, które mogą ważyć do 10 ton.

Doradztwo, planowanie i montaż suwnic zostały przeprowadzone przez firmę van den Berg Transporttechniek z siedzibą w Hadze, wieloletnią agencję zajmującą się suwnicami i wciągnikami firmy Demag na terenie Holandii i Belgii.

Montaż z częściami obracanymi o 180 stopni

Montaż przyczepy rozpoczyna się od platformy, która jest początkowo dostarczana w pozycji „na plecach” i umieszczana na pierwszym stanowisku montażowym za pomocą tandemu suwnic. Po zamontowaniu osi dwie suwnice podnoszą silnikowy mechanizm obrotowy opracowany i wyprodukowany przez samą firmę Schuitemaker, za pomocą którego podstawa pojazdu jest obracana o 180 stopni. Następnie odbywa się montaż opon i ich podniesienie za pomocą elektrycznego urządzenia holowniczego, za pomocą którego szkielet pojazdu jest transportowany z jednego stanowiska montażowego na drugie.

„Oprócz kwestii ergonomii, przy wyborze urządzeń suwnicowych ważne było dla nas precyzyjne pozycjonowanie montowanych komponentów” - mówi dalej Johan H. Veenstra. „Przykładem może tutaj być montaż ścian bocznych. Proces łączenia tych niezwykle ciężkich elementów odbywa się w ramach minimalnych tolerancji. Dzięki suwnicy typu V nasz zespół doskonale sobie radzi z takimi zadaniami. A jeśli chodzi o mniejszą wagę dźwigarów suwnicy to oczywiste jest, że stosując silniki o niższej mocy możemy również oszczędzać energię.”

Suwnice typu V pracują z robotami spawalniczymi

Schuitemaker dokonał również znaczących inwestycji w dalsze fazy produkcji. Instalacja dużego robota spawalniczego w hali produkcyjnej nr 2 stanowi ważny krok w kierunku przyszłego rozwoju. W tym miejscu producent maszyn stopniowo koncentruje produkcję wszystkich stosowanych konstrukcji stalowych, takich jak platforma i podwozie.

Johan H. Veenstra: „Ten montaż sprawia, że niewątpliwie jesteśmy pionierem pod względem wydajności i szybkości. Zastosowanie węgla jako materiału nadwozia pozwoliło obniżyć ciężar o 7,500 kg. Dzięki temu oszczędzamy w znacznym stopniu czas i energię. Wykorzystanie portalu spawalniczego pozwala na skrócenie czasu realizacji nawet o 80 procent ”.

W tej części hali, 2 dwie suwnice typu V o rozpiętości 26 m transportują wielkoformatowe elementy o długości do 12 m z obszaru przygotowawczego do portalu spawalniczego, a po spawaniu części z powrotem na lakiernię. Ze względu na długość części i wagę aż do 10 ton, suwnice są najczęściej używane w tandemie. Dzięki sterowaniu radiowemu również w tym miejscu obsługa produkcji pracuje w bezpiecznej odległości od ładunku.

Płynny montaż suwnicy - szybki wzrost produkcji

W sumie jedenaście suwnic Demag typu V zostało zmontowanych i uruchomionych przez firmę van den Berg w ciągu czterech tygodni. Rezultat: zwiększenie mocy produkcyjnych mogło rozpocząć się bez opóźnień.
O dużą dostępność nowych suwnic również w przyszłości zadbają pracownicy serwisu firmy van den Berg - przedstawiciela Demag. Ich technicy serwisowi od wielu lat serwisują suwnice i wciągniki w firmie Schuitemaker - w tym niektóre wciągniki łańcuchowe Demag, które zostały tam zainstalowane na początku produkcji w zakładzie w Rijssen w 1965 roku. Zespół serwisowy jest odpowiedzialny za niezawodne działanie 110 urządzeń, wykonując regularną konserwację i naprawy.

Zwiększenie wydajności produkcji i dostaw

Dzięki przebudowie linii montażowej i instalacji zrobotyzowanego portalu spawalniczego producent maszyn rolniczych Schuitemaker zrobił ważny krok w kierunku przyszłego rozwoju.

Johan H. Veenstra: „Nie można wdrożyć w rolnictwie produkcji opartej wyłącznie na zamówieniach tak, jak ma to miejsce w przemyśle samochodowym, ponieważ zamówienia są składane w bardzo krótkim czasie. Musimy szybko wyprodukować i dostarczyć maszyny do naszych klientów zgodnie z sezonowym zapotrzebowaniem. Dzięki naszym nowym zakładom produkcyjnym możemy jeszcze szybciej sprostać zapotrzebowaniu, a z kolei dzięki możliwości wykonywania pracy wielozmianowej otwieramy się na dalsze zwiększanie wydajności dostaw. Suwnice typu V wspierają nasze zespoły montażowe pod względem ergonomii i bezpieczeństwa, dzięki czemu możemy rzetelnie wdrażać nasze wysokie standardy jakości ”.