La grúa monorraíl KBK circular transporta zinc líquido en la empresa Karl Wagenaar GmbH & Co. KG
El cliente
Karl Wagenaar GmbH & Co. KG comenzó en 1972 con cinco empleados en Heiligenhaus (Renania, Alemania) como una empresa de rectificado por contrato. Tras la adquisición de la primera máquina de fundición a presión en 1980 y el traslado a la vecina ciudad de Velbert tres años más tarde, la empresa ha ido ampliando desde entonces su producción poco a poco. Actualmente, unos 100 empleados trabajan en varios turnos siete días a la semana para producir fundiciones de zinc a presión para todos los sectores industriales, principalmente para las industrias de la construcción y la cerrajería. Para ello, se funden aproximadamente 5000 toneladas de zinc cada año.
El proyecto
La expansión de producción realizada aumenta la capacidad de tres a cuatro hornos de prefundición. El zinc líquido con una temperatura de 420 °C debe ser transportado de manera eficiente, rápida y segura desde los cuatro hornos hasta las 26 máquinas de fundición a presión.
Hasta ahora, estaba en servicio una construcción interna con doble viga T y carro. La alimentación era suministrada por cable de arrastre. Para los empleados, esto significaba que en las curvas, la fuente de alimentación debía ser desconectada y reconectada mediante una unión enchufable antes y después de la curva con el consiguiente trabajo adicional. Siempre existía el riesgo de que la temperatura del zinc líquido bajara, haciendo inutilizable el lote.
Por esta razón, al planificar la nueva nave de producción, era importante para el Gerente de Operaciones, Christian Schwab y el Gerente de la Fundición, Recep Tunc optimizar el suministro de material a las instalaciones. La idea de los dos planificadores era clara: Un sistema de monorraíl de circuito cerrado de funcionamiento suave y desplazamiento manual con suministro continuo de energía. La idea de un sistema automatizado ya fue rechazada en la fase de planificación. El riesgo de un tiempo de inactividad demasiado largo para la producción de varios turnos es demasiado grande y los aspectos de seguridad pueden garantizarse mejor con una operación manual.
La planificación y ejecución del sistema de monorraíl de circuito cerrado se encargó a la empresa de construcciones metálicas Uta Kaminski. Ambas empresas están ubicadas en la misma zona y mantienen buenas relaciones comerciales. La realización del nuevo sistema de transporte fue llevada a cabo en cooperación con Demag.
La solución
El monorraíl KBK permite abastecer las 26 máquinas de fundición a presión con zinc líquido desde los cuatro hornos de prefundición. Gracias al concepto de sistema modular de grúas KBK de Demag, fue posible fabricar los tramos rectos y curvos del circuito monorraíl de acuerdo con los requisitos del cliente. A lo largo de los casi 87 metros del sistema de monorraíl de circuito cerrado se desplazan manualmente los hornos de transporte mediante dos carros Demag. La combinación de perfiles laminados en frío de alta resistencia, un bajo peso propio y mecanismos de traslación con rodillos de plástico sobre rodamientos permiten a los empleados mover fácilmente los hornos de transporte, cada uno con hasta 500 kg de zinc líquido.
La línea de contacto integrada en el perfil KBK II-R permite transportar la carga de forma continua; también en los dos tramos curvos de 90°. Los carros de amortiguación evitan el riesgo de sobrecarga de las suspensiones si ambos hornos de transporte se desplazan en un tramo de vía. Además, se ha duplicado el número de suspensiones para aumentar aún más el grado de seguridad.
Entrevista con Christian Schwab (Gerente de Operaciones)
Karl Wagenaar GmbH & Co. KG
El Gerente de la Fundición, Recep Tunc (izquierda) y el Gerente de Operaciones, Christian Schwab (derecha) son los responsables de la planificación de la producción.
Demag: Sr. Schwab, ¿por qué prefirió la solución de Demag?
Christian Schwab: Hemos trabajado estrechamente con nuestro constructor de estructuras metálicas, Kaminski, desde hace años. Durante la fase de planificación, mi colega, el Sr. Tunc, y yo estudiamos varias soluciones posibles junto con el Sr. Kaminski. Demag nos convenció sobre todo por el sistema de alimentación integrado. Así podíamos superar el punto débil de nuestra propia construcción utilizada hasta ahora. Además, ponemos atención a quién compramos. Gracias a la proximidad de nuestro constructor de estructuras metálicas y la comunicación directa con el departamento de ventas de Demag, podemos estar seguros de que recibiremos apoyo y piezas de repuesto para el sistema de monorraíl de circuito cerrado en caso de emergencia.
Demag: ¿Qué ventajas hablan a favor de los productos Demag utilizados?
Christian Schwab: Por un lado, el nuevo sistema de monorraíl de circuito cerrado es más suave y por tanto, los empleados pueden desplazar el horno de transporte con mayor facilidad. El vertido de la fundición a los hornos de las máquinas es más fácil. Además, la línea de contacto integrada es, por supuesto, la mayor ventaja. El cable de arrastre ya no es necesario y, por lo tanto, el horno de transporte puede ser movido continuamente incluso en los tramos curvos. Esto facilita el transporte y podemos evitar que se produzcan diferencias de temperatura en el zinc.
Demag: ¿Qué impresiones le han comunicado los empleados hasta ahora?
Christian Schwab: ¡Hasta ahora no he escuchado ningún comentario negativo! Esto es una buena señal y confirma que estamos completamente satisfechos con el nuevo sistema de monorraíl de circuito cerrado.
Particularidades
La línea de alimentación integrada crea una transmisión de energía segura y ahorra espacio. El diseño sin cables evita posibles colisiones. Los empleados del cliente pueden desplazar los hornos de transporte a lo largo de toda la longitud del sistema de monorraíl de circuito cerrado y concentrarse plenamente en el trabajo con el zinc líquido.
Las instalaciones modulares KBK permiten al cliente implementar el recorrido necesario y ampliarlo según sea necesario. Además de tramos rectos y curvos de diversas longitudes, también es posible utilizar cambios de vía y placas giratorias como opciones de expansión, al igual que mecanismos de traslación eléctricos o la posterior automatización parcial o total.
El suave funcionamiento de los componentes Demag permite una manipulación rápida y segura y, al mismo tiempo, un posicionamiento preciso y sin esfuerzo de las cargas. El sistema de grúas ligeras garantiza así un flujo de trabajo eficaz y aumenta la productividad.
